| |
在防腐生产过程中主要从表面处理和涂敷加工两个方面对防腐质量进行控制。
一、钢管表面除锈
（1）进管
光管进入进管平台管架，由进管质检控制区对光管的表面进行检查，主要检查项目包括焊缝高度、摔坑、腐蚀坑、坡口损伤、管端椭圆度、管体弯曲度等；对管号、管长、钢级、壁厚、炉号、生产日期、数量等进行记录。不符合涂敷要求的钢管将退出进管平台，另行处理。
（2）预热
检查后合格的光管经除锈传动线进入中频加热炉。通常管体温度要加热到40～60℃。该作业线钢管预热采用250KW的中频加热炉直接加热,该处由除锈质检控制区控制光管温度。
（3）抛丸除锈
加热后的光管经除锈传动线进入抛丸除锈机内，两台大功率下抛抛丸器将钢砂、钢丸抛出打击钢管表面进行除锈，除锈后钢管表面清洁度可达Sa2.5级的标准要求。
（4）表面检测
抛丸除锈后的钢管经除锈传动线进入中间平台，由除锈质检控制区监控，逐根检查其钢管质量、表面清洁度、锚纹深度，对达不到标准要求的钢管将通过反馈线返回，重新进行除锈，表面有缺陷光管则退出生产线；合格钢管进入涂敷生产线。该区质检人员记录除锈后钢管的管号、管长、钢级、壁厚、炉号、生产日期、数量等。
二、钢管表面涂敷技术措施
（1）微尘处理
除锈后合格的光管经涂敷传动线至微尘处理工位，采用抽吸和滚动毛刷清扫的方法，去掉除锈后管表面的一些微小粉尘，以利于提高环氧粉末涂层的附着力。
（2）中频感应加热
微尘处理后环氧粉末喷涂前光管经过中频线圈进行加热。采用无污染的中频感应电加热方式，快速均匀地将管体加热到所需温度，中频加热设备可根据原材料对温度的要求进行无级调节，以满足涂敷温度的需要。中频加热的功率为1000kw,频率400～1000Hz。该装置配有温度自动监测系统、启动频率自动跟踪系统以及冷却水自动循环换热装置。
（3）环氧粉末喷涂（若是进行3PE或3PP防腐，在环氧粉末胶化时间内挤出机将同时进行PE或PP的挤出包覆）
加热后的钢管通过涂敷传动线进入环氧粉末喷涂室，附有静电的环氧粉末均匀地喷涂在钢管表面上，并在规定的时间内胶化，达到涂敷要求。环氧粉末喷涂系统采用日本安本公司的设备，共使用24把枪，着粉率高,喷涂均匀,完全能达到标准要求的质量。粉末的循环利用及烟尘处理均达到国家环保要求，并通过上海市环保部门的鉴定。
环氧粉末涂敷工艺的质量控制由涂敷质检控制区监控，质控人员根据生产技术部提供的生产工艺卡对钢管加热温度、钢管运行速度、喷枪数量、喷枪压力。
（4）管端预留
由于管子一根接着一根进行连续涂敷作业,且管体两端要求一定的预留段,因而涂敷前须按预留段宽度贴纸,涂敷后用人工切断，可以提高端头处理的功效。
（5）水冷
经过中频加热、静电喷涂等工艺后，涂敷好的钢管进入水冷却传动线部分。冷却循环水均匀喷洒在涂敷管表面使涂层逐渐冷却变硬，使出口管体温度达到标准要求。该作业线水冷段长28m,在水冷进口段两侧及下部设有喷水管,以便使冷却水均匀喷洒，避免出现水击点及压痕并保证出管温度不大于60℃。
（6）在线电火花检漏
在线电火花检漏仪可对每一根钢管进行100%电火花检测，发现漏点会发出声音并作出标记。PE和PP防腐检测电压为不低于25KV，FBE防腐检测电压为5V/μm。
（7）管端处理
防腐涂敷完成后，应出去管端预留部位的防腐层，管端预留长度执行相应标准或业主指定要求，并根据业主要求，可对裸露的钢管表面涂刷防锈可焊涂料。若是PE或PP防腐，其防腐层端面应形成小于或等于30°的倒角。
（8）防腐管检测
防腐管的表面涂敷质量由成品管监控区监控，包括检测防腐管的外观、厚度、剥离强度、手工电火花检漏、留端长度等。经检验合格的防腐管进行留端处理，不合格管则置于待检区域内，随时进行处理。该监控区质检人员对涂敷管进行记录，包括管长、管号、数量、外观、厚度等。
（9）外防腐层的修补
按标准要求对环氧粉末涂层进行修补、复涂或重涂。
（10）外防腐成品管的标记
成品管将在距管端2-3m处，两端喷上标志，包括钢管编号、生产厂家、执行标准、防腐级别、管子长度、生产日期及防腐管号等。并安装管端保护器（如客户有要求）和涂层保护圈，然后堆放在成品管垛上等待发运。
|
|
|
|
